Дистрибьютор питания автозвук своими руками на 2 усилителя
Опубликовано: 05.05.2024
Дистрибьютор питания своими руками
При постройке системы серьезного класса с несколькими усилителями вам не обойтись без одного автозвукового девайса – дистрибьютора питания. Эта вещь довольно не дешевая (я говорю о более-менее серьезных дистрибьюторов сделанных на бескислородной меди), поэтому сегодня немного разговоров о том как собрать дистрибьютор питания своими руками.
Дистрибьютор питания – это компонент автомобильной аудиосистемы, который призван защитить питания звуковых компонентов от КЗ и помочь произвести правильную и грамотную разводку питания с более толстого питания к более тонким.
Для изготовления дистрибьютора питания нам понадобится:
• Медная шина
• Предохранители типа mini-ANL
• Оргстекло
• Клей для оргстекла
• Крепежные элементы
Предыстория автора работы такова – он был сподвигнут на изготовление дистрибьютора тем фактом, что найти стандартные разъемы в блок предохранителей найти не удалось. Поразмышляв, он решил сразу сделать аудиоподготовку, ведь в планах была установка звука и требовалось создать мощный источник питания для всей аудиосистемы. Но приценившись к представленным на прилавкам дистрибьюторами вы можете быть неприятно огорчены – более-менее качественные дистрибьюторы стоят около 100 долларов и выше, а бюджет изготовления дистрибьютора своими руками – 35 долларов, а практически качество на голову выше.
Но как говорится все не без подводных камней, первый из них – это отсутствие в продаже шины необходимого сечения, пришлось приобрести круглый пруток и фрезеровать его на фрезерном станке, придав ему прямоугольную форму.
Далее заготовки были обрезаны по нужному размеру, размечены и в них были просверлены отверстия, в которых была нарезана резьба под крепежи проводов. В итоге дистрибьютор приобрел такую конфигурацию – четыре выхода для проводов, сечение которых не превышает 16 мм2. Также в дистрибьюторе было сделано 3 входа, но с разным сечением, один 25 мм2 и два по 16 мм2. Также предусмотрена возможность использовать их и как не защищенные предохранителями. Смотрим фото, я думаю все понятно.
Салют всем глухим))
В этой записи мы продолжаем готовить нашу малышку к громкой системе))
На этот раз у нас на очереди ДИСТРИБЬЮТОР ПИТАНИЯ
Естественно будем делать его своими руками))
Кто уже давно в нашей секте, вы знаете что это такое
Расписывать не буду о нем, информации очень много на просторах интернета))
Есть много вариантов какие они бывают
Вот например такие
Но что меня останавливает покупку данного дистрибьютера
ЭТО ЦЕНА примерно их цена от 2т и выше зависит от кол-ва усилителей в системе
Откладываем значит такой вариант
Есть так называемые разветвители
Да цена на них 500р в среднем, но минус в том что они не защищены предохранителем
Можно конечно в разрыв ставить перед усилителем колбу с предохранителем, но это уже дополнительные растраты
Значит нам такой тоже не подходит))
И третий вариант это уже своими руками
Какие минусы данного дистрибьютора
На мой взгляд их НЕТ
И так перейдем к материалу, что нам надо для изготовления данного дистрибьютора
1. Основание
Я использую СТЕКЛОТЕКСТОЛИТ
Да ребят я не буду брать фанеру, как в основном все делают))
Это будет на много безопаснее)) и он не проводит ток)
2. Медные шины 4х35х250мм
3.Болты м8 с патаей и гайки м8 с шайбами
4. Оргстекло по желанию (себе ставить пока не буду)
5. Предохранители (А не имеет значения)
По инструменту
1.Дрель
2.Сверла на 8 и 12
3.Руки не из жопы
Ну приступаем к работе))
Естественно тоже самое делаем и с другой шиной)
Вот результат
На данное изготовление потратил 3 часа времени не спеша)
Два убитых сверла на 8 пришлось на 7.5 рассверливать шину и нарезать резьбу
Вот так вот
По затратам
1.Медная шина — 700р
2.Предохранители 6шт — 600р (это в моей системе, у вас может и 3)
3. Стеклотекстолит и болтики примерно около 500р
В общем можно сказать было потрачено 1500р
Довольна бюджетно я Вам скажу)
Спасибо всем кто читает бж)) думаю вам пригодится когда будете строить свою систему)
Решился написать свою первую публикацию в сообществе. Поскольку пишу впервые, то возможно сделаю какие-то ошибки в оформлении записи. Прошу указать на ошибки – исправлю. Критика по принятым решениям – приветствуется.
Опыта в создании авто-звуковых систем у меня мягко говоря маловато. Ну как маловато – своими руками сделано 30% системы. После этого поменяна машина. Получается, что я не построил ни одной системы. Так что в автозвуке я новичок, еще учусь. И как всякий новичок надеюсь, что построю САМУЮ-САМУЮ систему. Получится ли? Практически наверняка, как у всех новичков – не получится. Значит буду учиться…
Отапливаемого гаража у меня нет. Поэтому пока на улице холодно и в связи с этим делать что-то на машине проблематично, занимаюсь подготовительными работами.
Очередной шаг по подготовке к установке новой аудиосистемы – это изготовление дистрибьютора питания.
Всем задумывающимся о самостоятельном изготовлении дистрибьюторов рекомендую почитать записи тех, кто уже изготовил подобные устройства. В том числе записи в блоге сообщества «Автозвук». Первым делом – запись CyrillTrek www.drive2.ru/c/2523835/
Я поддерживаю мнение CyrillTrek «что бы сделать норм дистриб, нужно затратить кучу сил времени, а так же и средств материальных, т.е. хороший и красивый самодельный дистрибьютор будет уж точно не дешевле заводского от среднего по цене производителя».
На примере неоднократного обращения людей «посчитай сколько это будет стоить» и получаемого в ответ на расчет ответа «а чё так дорого? Вот на Али есть в 3 раза дешевле».
Из этих случаев для себя сделал вывод: если где-то в продаже есть тот предмет который Вам подходит по функционалу, внешнему виду и прочим критериям, то купить его в 99 случаях из 100 будет более оптимально чем сделать в точности такой же своими руками.
Вторым шагом оценил бюджет предстоящей разработки и изготовления дистрибьютора. Для этого изучил предложения по готовым дистрибьюторам. Из всех дистрибьюторов что мне встретились интересным и красивым мне показался только дистрибьютор Audison SFD 41C
В этом дистрибьюторе понравилось, что разводятся плюс и минус, дистрибьютор довольно компактный и что важно для меня – симпатичный. Вот его и возьму за точку отсчета. Стоимость Audison SFD 41C на момент написания статьи – 4 600 руб. Оценку бюджета изготовления самодельного дистрибьютора предполагаю как двукратную от этой суммы, т.е. в расходах нужно ориентироваться на сумму в районе 9 тыс. руб. В конце изготовления дистрибьютора нужно будет посчитать в какую сумму он мне обойдется. Не забыть бы…
Из всего многообразия конструкций самодельных дистрибьюторов внимание привлекли буквально пара изделий, опубликованных в сообществе:
1. Почти год назад публикация AlhimiK-RF www.drive2.ru/c/2933580/
2. Два месяца назад публикация bodloff www.drive2.ru/c/463872411960344598/
После изучения этих записей и в некоторой степени – остальных с которыми я знакомился, но не упоминаю, держа в голове примерный состав будущей системы у меня сформировался список требований к дистрибьютору:
1. Должна предусматриваться разводка для плюса и для минуса
2. Количество вводов питания на шины плюса и минуса должно быть по 3 шт. на каждую шину (2 провода – от АКБ + 1 провод на развитие – от конденсатора или 2-го АКБ). Сечение вводных проводов 25 кв.мм.
3. Количество выходов на питание усилителей – 3 шт. (сейчас в системе планируется 2 усилителя + 1 выход на развитие). Выходы на питание усилителей должны защищаться предохранителями типа mini ANL. Сечение отходящих проводов 25 кв.мм.
4. В составе дистрибьютора должны предусматриваться выходы для питания маломощных потребителей (магнитола, процессор и т.п.). Маломощные выходы должны защищаться предохранителями типа mini (такие предохранители стоят в штатной сети авто). Сечение отходящих проводов – до 2.5 кв.мм.
5. В составе дистрибьютора желательно предусмотреть устройство для выдачи сигнала REM от ГУ на усилители с задержкой (реле времени). Время задержки должно настраиваться.
6. Дистрибьютор должен быть по возможности малогабаритный
7. Последнее по порядку, но не по значению для меня требование – дистрибьютор должен быть красивым.
Многие, решив сделать дистрибьютор своими руками выбирают в качестве материала для него полосовую медь. Мне такой материал для дистрибьютора не нравится по нескольким причинам:
1. Делать силовую резьбу в меди нецелесообразно, т.к. медь довольно мягкий материал и обладает свойством текучести. Т.е. со временем резьба «вытянется» из тела детали. Если резьбу в теле медной детали не делать, то нужно ставить отдельные гайки, а значит предусматривать для них дополнительное место и предусматривать дополнительные мероприятия по защите от коррозии и изоляции гаек
2. Очищенная поверхность меди выглядит красиво, но медь довольно быстро (несколько дней) окисляется и поверхность становится сначала красно-коричневой, потом коричневой, а может стать и черной. Значит для поддержания красивого внешнего вида и малого переходного сопротивления придется периодически разбирать подключения для очистки
3. Найти где купить медь в листах или прутках толщиной 14 мм или больше (нужно для подключения НШВИ 25) в небольшом количестве мне не удалось. Вариант купить 6 метров прутка мне не подходит
Медь мне не подходит, а нужен мне материал более твердый, например, латунь или бронза. Обзвонил торгующие организации на предмет узнать кто продает латунный или бронзовый пруток в нарезку. В результате выяснилось, что подходящим для меня будет вариант латунного шестигранника – нашел где продают в нарезку от 10 см. Решил, что свой дистрибьютор буду делать из латуни. Первый этап – разработка.
Эскиз внешнего вида дистрибьютора в изометрии (корпус для наглядности убран)
Слева сильноточная часть из латунного шестигранника. Сзади показаны приходящие провода, спереди – отходящие. Силовая часть задумана двухэтажной. На нижнем этаже распределение минуса, на верхнем распределение плюса. Справа слаботочная часть.
Схему реле времени для слаботочной части стырил где-то на просторах сети и немного доработал (немного изменил номиналы, добавил второй канал, запараллелил через переключатель сигнал запуска каналов по входу, добавил индикацию и т.п.)
Маломощная часть дистрибьютора имеет:
— 2 некоммутируемых выхода с отдельными предохранителями на каждом выходе
— 2 группы коммутируемых выходов по 2 выхода в группе с отдельными предохранителями на каждом выходе
— отдельно настраиваемое время задержки включения в каждой коммутируемой группе
— возможность включать обе коммутируемые группы от одного входного сигнала (REM ГУ) или от разных входных сигналов (не знаю зачем, но пусть будет)
— индикация наличия напряжения на управляющих входах
— индикация наличия напряжения на коммутируемых выходах после предохранителя
Плату дистрибьютора нарисовал и изготовил по ЛУТ технологии (вернее одна из вариаций ЛУТ)
Детали для маломощной части дистрибьютора преимущественно набрал, полазив по закромам
Из этого набора деталей собрал маломощную часть — вид сверху:
Проверил нагрев коммутирующего транзистора – он не греется, т.к. при токе 2А падение напряжения на нем составляет 0,03 В.
Дли силовой части дистрибьютора купил кусок латунного шестигранника на 17, набросал эскизы деталей
И попросил знакомого выточить их. Через некоторое время получил нарезанные детали. Внешняя поверхность шестигранника — без обработки, торцы из под резца, отверстия из под сверла.
Все отверстия в которые будут подключаться кабели (отверстия d8), прошел разверткой для чистой поверхности. На всех отверстиях снял фаски. Во всех необходимых отверстиях нарезал резьбы. Резьб 2 номинала — М3 для крепления деталей дистрибьютора к корпусу и М5 для подключения предохранителей и кабелей.
Небольшое отступление – отверстия для наконечников были развернуты до диаметра 8 мм, а наружный диаметр наконечника НШВИ-25 7,9 мм, т.е. зазор 0,1 мм. Получилось что наконечник вставляется в отверстие плотно, вроде бы все хорошо, но после нарезания резьб получился небольшой заусенец выступающий в отверстие и наконечник перестал вставляться. Пришлось повторно разворачивать отверстия. На всякий случай взял развертку побольше и отверстия теперь имеют размер 8,1 мм. Зазор с 0,1 мм увеличился до 0,2 мм.
После нарезки резьб — этап предварительной отделки поверхности. Отшлифовал все плоскости последовательно на шкурках с зерном 220, 600, 1200. Потом отполировал пастами 3М последовательно 417-й и 375-й. Финальную отделку еще не делал, сделаю перед установкой деталей в корпус.
Например, вот фото плюсовой шины в сборе с предохранителями после полировки
Нарисовал детали корпуса, попросил знакомых нарезать на лазере. Получил вот такой комплект
Склеил клеем из растворенных в дихлорэтане опилок оргстекла
Первый опыт склейки оказался неудачным (заляпал стенки клеем, немного перекосил стенки, в процессе сборки выяснилось, что забыл пару отверстий). В связи с этим попросил нарезать мне второй комплект
Второй корпус клеил чистым дихлорэтаном без добавления оргстекла и он получился более удачным. Скорее всего из-за того что рука уже более уверенно держала шприц с дихлорэтаном.
Осталось сделать финишную отделку и собрать.
Полированная латунь показала себя плохо: взял в руки шину – на ней остаются отпечатки пальцев которые хорошо видны на полированной поверхности, помыл водой из-под крана – остаются белесые пятна. С этим надо что-то делать. Кроме того, желательно сделать пассивирование поверхности чтобы латунь меньше окислялась.
В сети нашел рецепт (поиск по фразе Золотистый лак для латуни (пассивирование латуни)): на 1 сек. погрузить в смесь азотной и серной кислот и сразу же перенести в раствор хромпика на 10 мин. Мне рецепт не подходит, т.к. азотной кислоты у меня нет. А серная есть только в виде аккумуляторного электролита (разбавленная кислота).
Но зато у меня есть небольшой опыт в электрохимии. Травление в растворе хромпика в фосфорной кислоте дает хороший результат: приятная матовая фактура поверхности, близкий к золоту цвет, благодаря матовой поверхности отпечатки пальцев не видны.
На фото слева – направо: протравленная шина – позолоченый наконечник 35 кв. мм. (для образца цвета) – полированная шина (без травления). По фото видно что поверхность латуни от позолоты отличается – цвет золочения немного рыжее чем цвет получившийся на шинах.
Глянцевый блеск в процессе травления теряется и становится рассеянным. Слева – протравленный элемент, справа – еще не протравленный. Монетку положил чтобы было видно отражение.
Сегодня я хочу продолжить давно начатую тему автозвука в моем автомобиле. А если быть точнее, то речь пойдет о основе всего начинания, про которую частенько забывают новички — питание системы.
Если вспомнить все с самого начала, то благодаря одному моему другу, уже три года назад в основу моей системы была заложена силовая проводка КГ-35 (медный провод сечением 35мм2)
Следом был докуплен аккумулятор АГМ Delta 55 Ah под капот.
Там же были сделаны шины питания из меди на клеммы аккумулятора, плюс доработана подкапотная проводка.
И тут можно было бы остановиться. Вроде все хорошо!
Но всегда есть куда расти…
В нашем сервисе vk.com/shaitan_garage мы строим 4 проекта по автозвуку.
Но я решил немного отличится… подробности будут позже.
Но именно поэтому мною было принято решение, что силовой проводки КГ-50 (медный провод сечением 50мм2) мне хватит за глаза!
И очень удачно я приобрел силовую проводку, а так же предохранители и колбу под пред.
Провода достались мне сразу в оплетке "змеиная кожа". Я был очень удивлен, что проводка из меньшего по длине гольфа оказалась идеальна в мою альмеру.
Под капотом в колбе был размещен предохранитель на 200 ампер. Для него изготовил на скорую руку площадку-крепление.
Фотографий нет, да и описать сложно, через какую жопу я тянул проводку из подкапотного пространства в багажник. По факту проводка проходит под крылом, и выходит где-то под торпедой. Далее лежит по левой стороне кузова. Там пришлось убрать штатный войлок, чтобы провода хорошо легли под штатный ковролин. Потом все пропущено около порогов, поднимается в салоне у левой задней арки и выходит в багажник. А там…
А там, в нише под доп аккумы, можно найти <del>как ни странно</del> 2 небольших аккума
Ниша была специально сделана под размеры двух AGM аккумуляторов BB Battery 40Ah
Клеммы у них достаточно интересные, поэтому для подключения пришлось немного поизголяться с наконечниками.
На клеммах аккумулятора отверстия 6мм. Наконечники под 50мм2 кабель продаются с отверстиями начиная от 8мм. Вроде и не критично, но терять площадь соприкосновения не хотелось.
Поэтому были приобретены гильзы под 50мм2 провод, и из них изготовлены нужные наконечники. Примерно 1/3 наконечника была сплющена, и в ней просверлено отверстие 6мм. Затем наконечник был согнут под углом 90гр. для удобного вывода проводов из ниши аккумуляторов. После всего этого наконечники были обжаты на провода при помощи гидравлического пресса.
Ну и собственно обжатые провода подключены к аккумуляторам.
После подготовки аккумов, они были успешно помещены в нишу.
Итак, на данный момент что получилось: аккум под капотом, два аккума в багажнике. От каждого аккума идут провода КГ-50 мм2.
Теперь все это дело нужно соединить вместе. Казалось бы — плевое дело. Думал быстренько сделаю все за два часа…
Разбежался. Ушел у меня на это целый день…
Представляю вам Дистрибьютор питания Ильи Касаткина!
Как бы громко это не звучало, но я доволен своей работой.
В основу дистрибьютора легла <del>в прямом и переносном смысле</del> медная шина 40*500*4мм
(почему такая? Потому что она досталась мне безвозмездно от хорошего друга)
Из нее необходимо было сделать минусовую шину, плюсовую шину, а так же площадки для коммутации предохранителей и наконечников.
После этого были расчеты, разметка, сверление отверстий…
Потом снова расчеты, сверление отверстий, нарезка резьбы…
Честно признаться, я заколебался нарезать резьбу. туева хуча отверстий, резьба М5, М6, М8. я часа два на это дело убил…
Дальше нужно было сделать корпус для этого счастья. Не крепить же просто на фанеру. Ну и прятать такую красоту просто в коробку не хотелось. Поэтому мне на выручку пришло оргстекло.
кстати вполне достойно можно оргстекло резать болгаркой
Больше частью использовал оргсеткло 5мм толщиной. Точные размеры дистрибьютора не вспомню, если кто попросит — перемеряю.
Между площадкам для предов/наконечников стоят стенки из 2мм оргстекла.
Сам дистрибьютор вышел в виде такого пирога:
(снизу ввурх)
Основа (5мм) — проставка под площадку (5мм) — медная шина — крышка (5мм)
Так же присутствуют стенки высотой 20мм и толщиной 5мм
Откровенно говоря к вечеру я уже устал, поэтому полировать медь не стал.
Возможно, когда буду доделывать инсталл, сниму и полирну — посмотрим))
В итоге вышел вот такой дистрибьютор:
Затем он успешно расположился в багажнике, и скоммутировал все элементы питания и потребители в системе.
Всем привет!
Вот Вам вариант моего дистрибьютера, за основу использовал МДФ 19 мм.
Вырезал нужный размер и просверлил необходимые отверстия.
Приобрел перьевое сверло на 19 мм и рассверлил с внутренней стороны отверстия для заранее купленных мебельных гаек на 6 мм.
После промазал отверстия мебельным клеем и забил в них гайки.
Так же приобрел 1 метр шины толщиной 3 мм на 20 мм в ширину и отрезал необходимые кусочки под будущий дистрибьютер
Дистрибьютер будет питать не только 3 усилителя, но и компрессор под пневмо, процессор (скоро выложу какой), remote провода через встроенное реле ну и 6 кулеров для охлаждения, как то так))) Поэтому с обратной стороны на станке делаем пазики под провода 2,5 кв.мм., которые будут питать часть этих функций.
После… т.к. это МДФ, все знают что он боится влагу, я пропитываю его яхтным лаком, который недавно был приобретен для багажника, в 2 слоя и даю ему время подсохнуть.
Здесь мы видим ещё несколько профрезерованных отверстий, скоро будет ясно для чего)
Что бы не крепить медные шины на МДФ вырезал из 6 мм текстолита подложку, отделив каждую шину друг от друга, получился некий бутерброд)))
После всех этих манипуляций покрасил текстолит и МДФ в черный матовый и начал собирать дистрибьютер
Весь крепеж использовал из нержавейки.
Подробная схема моего дистрибьютера
Ну и конечный результат
Всем спасибо за внимание!
Метки: дистрибьютер, нексия, питание
Комментарии 124
Просто супер!
Слушай, а можно размеры данного дистрибьютера ?
Я бы на работе такой намутил бы)))
Отлично сделано, себя так сделаю!
я бы купил такой
Молодец очень круто.
Четко! Еще медные пластинки сполерни на моторе пастой чтоб блестели.
Это не на долго, они потемнеют рано или поздно)
руки откуда надо!
ЭТО ВОСХИТИТЕЛЬНО!
в закладки)
Совсем круто сделал, себе подобие этого хочу сделать)
Чем покупать в магазине, лучше вот такое добро своим трудом смастерить
Лайк тебе дружище))
Круто . но почему не сделал 2 провода как другие, снизу под гайку? так бы и ничего не было видно
Потому что эти болты будут откручиваться что бы менять преды либо одевать клеммы
Сделано, конечно, красиво, что уж там говорить, но.
1. МДФ? Я всегда считал, что клеммники надо делать из текстолита
2. 5 болтов под +12, и только 2 для минуса.
3. Таблица 1.3.4. Допустимый длительный ток для проводов и шнуров с резиновой и поливинилхлоридной изоляцией с медными жилами
10 кв.мм провод — 80 А допустимый длительный ток (выбрал по предохранителю). Шина использована 3 на 20 мм, итого — 60 кв. мм, шестикратный запас на усилители. В сумме на вводной шинке по предохранителям 290А, по той же таблице 70 кв.мм шина — 270 А допустимый ток. Не влезаем по току, если это всё сразу и громко будет включено. Касается и плюсовой, и минусовой шин.
4. Логичнее и красивее было сделать одинаковые шины для всех трёх усилителей, равно как и одинаковые по размеру предохранители (не обязательно по номиналу).
Не было толстого текстолита, поэтому сделал бутерброд, если будет тлеть, сделаю основу из пластика, там температура по выше, к 5 плюсам там 4 минуса, преды подбирал под длину и кв.мм. провода. Делалось с учетом меньше и функциональней.
Вот чисто по интересу: нафига три усиля, судя по предам, полкиловаттных?
Предохранители подбираются по току, длина и сечение кабеля вообще не показатель
Предами в первую очередь проводка защищается! Именно она и ничего кроме неё. По определению. Поэтому и номинал предов выбирается исходя из сечения кабеля — можно меньше, но никак не больше. Сами усилители защищаются встроенными в них предохранителями.
Согласен, что преды для защиты проводки. От сечения зависит допустимый длительный ток (Таблица 1.3.4.), ток зависит от усилителя. Посему делать преды больше, чем в усилке — не вижу смысла. Также чрезмерно увеличивать сечение кабеля тоже не вижу смысла, если на усилке висят преды на 50А, то и в распредкоробке ставить тоже преды на 50А и вести кабель максимум 10кой, тащить силу КГ35 или того толще по-моему изврат глубокий.
Теперь про "к 5 плюсам там 4 минуса" — если пихать под одну шайбу пихать 2 кабеля, то тогда там 5 можно запихать, на 4 болта один занят минусом с АКБ, а от второго уже идёт на реле.
пойдут проблемы (тьфу-тьфу) — ищите текстолит :)
В сообществе вообще есть люди с инженерным образованием?
Или только одни гуманитарии?
Нельзя тянуть болтовой контакт через деревяшку, опилки, бумагу и т.д. Тем более, в автомобиле. Ну хоть иногда задумывайтесь над номиналом предохранителей, которых держит этот контакт.
Задумывались, но сделали по своему, там будет охлаждение нормальное не должно греться.
ИМХО имелось ввиду, что материал податлив, и как его не тяни — либо продавишь МДФ, либо не обеспечишь достаточно прочного прижима, который со временем просто ослабнет. Ослабнет = начнет греться… ну и т.д.
В любом случае — масштаб работы впечатляет!
Если б затягивал просто через мдф я б соглосился, но сверху 6 мм текстолит, который не даст продавиться мдф, и должен нормально затянуть болтовое соединение, на крайняк есть синий фиксатор резьбовых соединений, который нормально откручивается без нагрева.
Хватит лукавства. Ответьте самому себе — почему нигде питающие цепи не тянут через дерево и т.д? Даже в стационарном хомаудио соединение в цепях питания — либо пайка, либо металл-металл.
И только в автозвуке это считается нормально.
Всё это понимаю, но из-за недостатка материала, так говориться "я его слепила из того что было" и не в чем не оправдываюсь, посмотрим как будет может потом заморочусь посерьезнее)
Читайте также: